Te va a sorprender, pero hace tiempo en Japón surgió una metodología que ha revolucionado la forma en que se lleva a cabo la producción. Se trata de la metodología Lean, la cual se originó en la década de 1950 y se desarrolló en la empresa Toyota durante las décadas de 1960 y 1970.
Esta metodología fue creada por Taiichi Ohno, quien trabajaba en la fábrica de Toyota, y se basó en el sistema de producción de la empresa, conocido como "Toyota Production System" (TPS) mediante la aplicación de los principios Lean.
En esencia, ser "Lean" implica adoptar una mentalidad y enfoque que busca eliminar el desperdicio, optimizar los procesos y brindar un valor máximo a los clientes. Tanto en el ámbito de la fabricación como en el de los startups, el enfoque Lean se basa en la idea de aprender de forma continua y rápida a través de experimentos y retroalimentación constante.
Se trata de minimizar los riesgos y maximizar las oportunidades al validar constantemente las ideas y adaptarse a medida que se obtienen nuevos conocimientos. El libro "Lean Startup" de Eric Ries se ha convertido en una referencia para aquellos que buscan emprender de manera eficiente. En él, Ries explica cómo aplicar los principios Lean en el contexto de los startups, utilizando el concepto de "desarrollo validado" para construir productos y servicios que satisfagan las necesidades reales de los clientes. La transición entre la metodología Lean y el enfoque Lean Startup es natural, ya que ambos se basan en principios similares. Ambos buscan eliminar el desperdicio, enfocarse en el valor para el cliente y fomentar la experimentación y la iteración constante.
Ser "Lean" implica ser ágil, adaptable y orientado a la mejora continua. Significa cuestionar los supuestos, probar ideas de forma rápida y tomar decisiones basadas en datos y evidencias. En un mundo cada vez más competitivo y cambiante, adoptar el enfoque Lean puede marcar la diferencia entre el éxito y el fracaso empresarial.
Ya sea en la fábrica de Toyota o en un startup tecnológica, la filosofía Lean ofrece una forma de pensar y actuar que promueve la eficiencia, la innovación y el crecimiento sostenible. Ser "Lean" no solo implica seguir un conjunto de prácticas, sino también abrazar una mentalidad de mejora constante y adaptabilidad frente a los desafíos del mercado actual.
En fin, ser "Lean" implica ser consciente del valor para el cliente, eliminar el desperdicio y adoptar una mentalidad de aprendizaje y experimentación constante. Tanto en la fabricación como en los startups, la metodología Lean y el enfoque Lean Startup ofrecen herramientas y principios para lograr el éxito en un entorno empresarial dinámico y exigente.
Valorando la importancia del enfoque Lean, se destaca su compromiso con la creación de valor para el cliente.
Esta metodología busca eliminar todo aquello que no agrega valor y se centra en optimizar los procesos para brindar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades de los clientes. Para lograr este objetivo, se enfatiza la medición y adaptación continua. A través de iteraciones constantes, se busca mejorar y realizar cambios rápidos y eficientes en el producto. Esta flexibilidad permite ajustar y adaptar la oferta de acuerdo con la retroalimentación y las demandas del mercado.
Los principios de Lean están diseñados para ser iterativos y adaptativos, lo que implica que se fomenta la experimentación y la mejora continua. No se trata de buscar la perfección desde el principio, sino de aprender, ajustar y evolucionar a medida que se obtienen nuevos conocimientos y se descubren oportunidades de mejora. Un aspecto importante dentro de la metodología Lean es la iniciativa personal. Se alienta a los trabajadores a tomar la iniciativa y proponer mejoras en los procesos y la calidad de los productos.
Esta participación activa y empoderamiento individual contribuye a fomentar una cultura de mejora continua en toda la organización. Además, dentro del contexto Lean, se utilizan los círculos de calidad como una herramienta importante.
Los círculos de calidad son grupos de trabajadores que se reúnen periódicamente para analizar y resolver problemas relacionados con la calidad y la eficiencia. Estos grupos permiten involucrar a los empleados en la identificación de oportunidades de mejora y en la búsqueda de soluciones innovadoras.
En fin, los valores fundamentales de la metodología Lean incluyen la creación de valor para el cliente, la medición y adaptación continua, la iniciativa personal y el uso de herramientas como los círculos de calidad. Al abrazar estos valores, las organizaciones pueden mejorar su eficiencia, optimizar sus procesos y ofrecer productos y servicios de alta calidad que satisfagan las necesidades cambiantes del mercado.
無駄 Las siete formas de desperdicio de Toyota
Transporte: Cada vez que se toca o se mueve un producto innecesariamente se corre el riesgo de que se dañe, se pierda, se retrase, etc. además de ser un coste sin valor añadido. El transporte no agrega valor al producto, es decir, no es una transformación por la cual el consumidor esté dispuesto a pagar.
Inventario: Ya sea en forma de materias primas, trabajo en curso (WIP) o productos terminados, representa un desembolso de capital que aún no puede producir ingresos. Cuanto más tiempo permanece un producto en uno de estos estados, más contribuye al desperdicio. El flujo de trabajo fluido y continuo a través de cada proceso garantiza que se minimicen las cantidades excesivas de inventario.
Movimiento: A diferencia del transporte, que se refiere al daño y los costos de transacción asociados con el traslado del producto, el movimiento se refiere al daño y los costos infligidos a lo que crea el producto. Esto puede incluir el desgaste del equipo, lesiones por esfuerzo repetitivo de los trabajadores o tiempo de inactividad innecesario. Siempre que el producto no está en transporte o en proceso, está esperando (típicamente en una cola). En los procesos tradicionales, gran parte de la vida de un producto individual se pasa esperando a que se trabaje en él.
Sobreproducción: Hacer más de un producto de lo requerido da como resultado varias formas de desperdicio, generalmente causadas por la producción en grandes lotes. Las necesidades del cliente a menudo cambian con el tiempo que lleva producir un lote más grande. La sobreproducción ha sido descrita como el peor tipo de desperdicio.
Sobreprocesamiento: Hacer más con un producto de lo que requiere el cliente final hace que tarde más y cueste más producirlo. Esto también incluye el uso de componentes que son más precisos, complejos, caros o de mayor calidad de lo absolutamente necesario.
Defectos: Tener que descartar o volver a trabajar un producto debido a un trabajo o componentes defectuosos anteriores genera costos adicionales y demoras.
No aprovechar el talento y creatividad de las personas: Cuando no se utiliza la creatividad de la gente, se pierde la oportunidad de obtener nuevas ideas, perspectivas y soluciones innovadoras para resolver problemas y optimizar procesos. Esto puede conducir a la repetición de prácticas obsoletas, a la falta de mejoras significativas y a la subutilización del talento y el conocimiento existente en la organización.
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